Cómo incrementar la capacidad resiliente de la industria
En los últimos tiempos la industria se ha encontrado en un contexto global tensionado debido principalmente a las guerras de Ucrania y Oriente Medio, lo que ha dificultado el aprovisionamiento de materias primas y ha dado lugar a potenciales riesgos inflacionistas.
A este panorama se suma el hecho de que la Unión Europea necesita fortalecer su competitividad para no quedarse atrás en términos de productividad en una década en la que las tecnologías digitales más recientes, como la IA, la computación cuántica o la fabricación de semiconductores, serán claves del próximo crecimiento económico, tal y como se destaca en el ‘Informe Draghi’ sobre la competitividad de la UE. Unas soluciones tecnológicas que, por otra parte, de momento no se lideran desde Europa.
Por eso, es importante impulsar la digitalización resiliente, que consiste en desplegar un proceso de transformación que permita a la industria adaptarse a un entorno en constante cambio e incorporar las tecnologías más novedosas. Ya se hizo en buena medida en 2020 cuando estuvimos confinados por el coronavirus. La combinación de herramientas tecnológicas con metodologías de producción permitió a la industria seguir funcionando.
Ahora el reto al que se enfrenta el sector manufacturero es que tiene que integrar un mayor espectro de tecnologías para acelerar la automatización ya existente en algunos sectores más avanzados, como es el caso del automóvil, o el de la alimentación, en el que la trazabilidad del producto elaborado está cada vez más demandada. Esta decisión permitirá avanzar hacia modelos de empresas ‘data driven’, es decir, en las que todo gira en torno al dato gracias a la hiperconectividad de la fábrica.
Así, una arquitectura de red con conectividad OT/IT facilita la transmisión de datos desde el Edge (pegados a la periferia de la infraestructura) hasta la nube. De esta forma se puede visibilizar al máximo los procesos de fábrica híbrida en entornos inalámbricos y de cable, donde el 5G y las redes privadas virtuales juegan un papel protagonista.
Además, la conectividad 5G puede mejorar la productividad hasta un 25%, si se aplican adicionalmente otras herramientas, como las de realidad aumentada o la robótica móvil, que mejorarían el proceso de ensamblaje sin necesidad de interrumpirlo. El 5G permite esa resiliencia.
En este sentido, y según datos de Ericsson y ABI Research, una parada en producción en una cadena de montaje del sector de la automoción tiene un coste medio de 30.000 dólares por minuto, por lo que poder visibilizar productos defectuosos en tiempo real puede suponer un gran ahorro de costes. Y la reconfiguración de una fábrica inalámbrica es de dos meses frente al año que supone poner en marcha una cableada.
Pero para que todo esto sea posible es necesario romper silos y hacer que el dato esté disponible en cada uno de los procesos dentro de la organización. La información que traccione el negocio generará escenarios de explotación del dato mediante patrones preestablecidos, y herramientas como los gemelos digitales o soluciones de cadenas de suministro colaborativas.
Aquí, el papel de los integradores es clave para que las empresas puedan acelerar su transformación con confianza y pasa por: coordinar múltiples soluciones, dar respuesta a la falta de interoperabilidad entre ellas, construir una relación de confianza y dar soporte a dichas soluciones a largo plazo.
Adrián García-Nevado, director de Empresas de Telefónica España.
